SISTEMAS
DE MANOFACTURA II
MODALIDAD DE TRABAJO: INVESTIGACIÓN
PRESENTA: CESAR MARTINEZ MARTINEZ
PROFESOR: JULIO ALBERTO ANAYA LOPEZ
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL 8-B
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INDICE
INTRODUCCION
OBJETIVO
CONTENIDO
CONCLUSIONES
REFERENCIA
SQA
- ¿Qué se?
- ¿Qué aprendi?
- ¿Qué quiero aprender?
MAPA MENTAL
INTRODUCCION
Este
presente trabajo se basa en una investigación de lo que
es los sistemas de manufactura en lo
cual sus partes y componentes que lo conforman, sus avances tecnológicos que
ayudan a dichos sistemas y se demostraran los sistemas más convencionales que
continúan siendo útiles en la vida de la creación de la producción y fabricación . Consiste en la transformación de materias
primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos terminados para su distribución y consumo.
OBJETIVO
Extraer una investigación
sobre los sistemas de manufactura, comprender los tipos de ellos con ayuda de
avances tecnológicos que se tienen en la actualidad conjunto con los
convencionales.
CONTENIDO
¿Qué
un sistema de manufactura?
El
sistema de manufactura implica la fabricación de productos que satisfagan a los
clientes, en las fechas y términos estipulados con la calidad requerida y bajo
principios de racionalización, de minimización de costos y maximización de
utilidades.
En
la manufactura debemos prever la demanda de productos y factores de producción,
ajustar la programación del trabajo, determinar los mecanismos de control,
llevar a cabo el análisis y administración de las adquisiciones y del control
de inventarios, determinar la localización de la planta, llevar a cabo métodos
de trabajo y determinar los medios de medición, así como llevar a cabo el
análisis y el control de costos.
Los
componentes de un sistema de manufactura son:
●Máquinas de producción más herramientas,
fijaciones y demás hardware relacionado.
●Sistema
de manejo de materiales
●Sistemas
computacionales para coordinar y/o controlar estos componentes
●Trabajadores
humanos
Sistema
de control por computadora
Un sistema computacional puede ser muy útil
para: Comunicar instrucciones a los trabajadores. Manejar programas de partes
para los CNC El control de manejo de materiales Planeación de la producción
Diagnósticos de fallas Monitoreo de seguridad Control de calidad Manejo de
operaciones
Recursos
humanos
En
muchos sistemas de manufactura los trabajadores humanos realizan gran parte del
valor agregado en el proceso y en general se les refiere como trabajo directo.
Su trabajo va desde la operación manual de las máquinas, el control y
supervisión de las mismas, carga y descarga de piezas de trabajo, manejo y
soporte de los sistemas de computo, programación de las máquinas CNC,
mantenimiento y reparación y labores indirectas.
Existes
dos tipos de categorías para el transporte de unidades de trabajo de acuerdo al
tipo de ruteo entre las estaciones:
ruteo variable
En
el ruteo variable las unidades de trabajo son transportadas a través de una
variedad de secuencias de estaciones de trabajo. Se están procesando diferentes
unidades de trabajo simultaneamente. Ejemplos: Vehículos guíados
automáticamente, Bandas transportadoras aereas, monorieles, transportadores
seguidores de línea.
ruteo
fijo
En
el ruteo fijo la unidad de trabajo siempre fluye a través de la misma secuencia
de estaciones. Las unidades de trabajo son identicas o con componentes
similares.
LAYOUT O DISTRIBUCIÓN DE PLANTA POR PROCESOS.
El
número de estaciones de trabajo es un factor clave en el esquema de
clasificación. Tiene gran influencia en el rendimiento del sistema de
manufactura en términos de capacidad de producción, productividad, costo por
unidad y mantenimiento
Lean manufacturing
manufactura esbelta’, es un modelo de gestión enfocado a la
creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes,
utilizando para ello los mínimos recursos necesarios, es decir, ajustados.
La
creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de
"desperdicios" en productos manufacturados:
·
Sobreproducción
·
Tiempo de espera
·
Transporte
·
Exceso de procedimientos
·
Inventario
·
Movimientos
·
Defectos
Eliminando
el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el
coste. Las herramientas lean incluyen
procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés),
producción pull (‘disuasión
e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban),
y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke,
en japonés), con la filosofía del Monozukuri (‘hacer
las cosas bien’, en japonés), todo desde el genba japonés
o área de valor.
MÉTODO
JUSTO A TIEMPO
JIT es
un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota, permite
reducir costos, especialmente de bodega de materias, partes para el ensamblaje,
y de los productos finales. La esencia de JIT es que los insumos llegan a la
fabrica, o los productos al cliente, "justo a tiempo", eso siendo
poco antes de que se usan y solo en las cantidades necesarias. Esto reduce o
hasta elimina la necesidad de bodegar y luego mover los insumos de la bodega a
la linea de producción en el caso de una fabrica. El JIT puede ser tan preciso
que las partes automotrices han llegado a la fabrica el mismo día que se
instalan en los autos saliendo de la linea de producción.
Clasificación por variedad de partes o productos
factor que caracteriza a un sistema de
manufactura es el grado en el cual es capaz de lidiar con variaciones en las
partes o productos que produce.
¿Qué es una tecnología avanzada de la mano factura?
La Manufactura Avanzada
incluye además, procesos de tecnología y el desarrollo de los procesos que
complementen la cadena productiva.
EL concepto de JUSTO A
TIEMPO ( JIT siglas en inglés) nace
en Japón durante la década de los 50 en la empresa Toyota, que lo propone como
una de las principales herramientas de su Sistema de Producción, el
creador de este método revolucionario
fue el ingeniero Taiichi Ohno (1912 - 1990), trabajó en dicha empresa 1932 - 1975,
en este último año llegó a ser vicepresidente de Toyota Motor
Corporation.
ProModel
es un simulador con animación
para computadoras personales. Permite simular cualquier tipo de sistemas de
manufactura, logística, manejo de materiales,etc. Puedes simular bandas de
transporte, grúas viajeras, ensamble, corte, talleres, logística, etc.. Que no
requiere programación, aunque sí lo permite.Puedes simular Justo a Tiempo,
Teoría de Restricciones, Sistemas de Empujar, Jalar, Logística, etc.
Prácticamente, cualquier sistema pueder ser modelado.
El módulo de
optimización nos ayuda a encontrar rápidamente la solución óptima, en lugar de
solamente hacer prueba y error. ProModel cuenta con 2 optimizadores disponibles
y permite de esta manera explotar los modelos de forma rápida y confiable. Este
software de simulación se ajusta al paradigma de Locaciones, Entidades,
Procesamiento, y Llegadas. Cualquier sistema de manufactura, Logística y servicio
puede ser modelado utilizando este paradigma.
Los
sistemas de manofactura son:
CASA TOYOTA
Kanban
es un método para gestionar el trabajo
intelectual, con énfasis en la entrega justo a tiempo, mientras no se
sobrecarguen los miembros del equipo. En este enfoque, el proceso, desde la
definición de una tarea hasta su entrega al cliente, se muestra para que los
participantes lo vean y los miembros del equipo tomen el trabajo de una cola.
En el desarrollo de software, se utiliza el
sistema Kanban virtual para limitar el trabajo en curso. A pesar de que el
nombre se origina del idioma japonés "Kanban", y se traduce
aproximadamente como "tarjeta de señal", y hay tarjetas utilizadas en
la mayoría de las implementaciones de Kanban en desarrollo de software, estas
tarjetas no funcionan en realidad como señales para realizar más trabajo.
Representan los elementos de trabajo. De ahí el término "virtual"
porque no existe una tarjeta física.
Kaizen
es
un proceso de mejora continua1 basado en acciones concretas, simples y poco onerosas, y
que implica a todos los trabajadores de una empresa, desde los directivos hasta
los trabajadores base.
Aunque es de anotar que hacer la traducción de los kanjis literalmente hace que haya una perdida de sentido en la traducción, si hacemos el ejerció de traducción inverso, literalmente "mejora continua" Y esto es algo que se consigue externamente a través de inversiones materiales y financieras o confiando en técnicas de otros para resolver los problemas propios. La definición real de Kaizen es más personal, y ocurre dentro de la propia mente para los japonenes. Kaizen podría traducirse mejor como "autodesarrollo continuo". Existe en Japón una clara distinción entre los dos conceptos: la mejora y el autodesarrollo. Es por eso que, incluso en Norteamérica, los empleados de Toyota suelen decir "Kaizen" en su japonés original, en lugar de intentar traducirlo al inglés.
Aunque es de anotar que hacer la traducción de los kanjis literalmente hace que haya una perdida de sentido en la traducción, si hacemos el ejerció de traducción inverso, literalmente "mejora continua" Y esto es algo que se consigue externamente a través de inversiones materiales y financieras o confiando en técnicas de otros para resolver los problemas propios. La definición real de Kaizen es más personal, y ocurre dentro de la propia mente para los japonenes. Kaizen podría traducirse mejor como "autodesarrollo continuo". Existe en Japón una clara distinción entre los dos conceptos: la mejora y el autodesarrollo. Es por eso que, incluso en Norteamérica, los empleados de Toyota suelen decir "Kaizen" en su japonés original, en lugar de intentar traducirlo al inglés.
El método de las 5S
Así denominado por la
primera letra del
nombre que en japonés designa
cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada
en cinco principios simples.
Se inició en Toyota en
los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de
forma permanente para lograr una mayor productividad y
un mejor entorno laboral.
Las 5S han
tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole
que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios,
hospitales, centros educativos o asociaciones.
La integración de las 5S satisface
múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular
Un poka-yoke (a prueba de errores) es una técnica
de calidad que
se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Por
ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke, puesto que no permite
conectarlo al revés.
Algunos
autores manejan el poka-yoke como un sistema a prueba de tontos que garantiza la seguridad de
la maquinariaante
los usuarios y procesos y la calidad del producto final. De esta manera, se
evitan accidentes de cualquier tipo. Estos dispositivos los
introdujo el ingeniero Shingeo Shingo en la
empresa Toyota en
la década de 1960, dentro de lo
que se conoce como sistema de producción Toyota. Aunque con
anterioridad ya existían poka-yokes,
no fue sino hasta su introducción en esa empresa cuando se convirtieron en una
técnica común para el control de calidad.
Shingo
afirmaba que la causa de los errores estaba en los trabajadores, y que los
defectos en las piezas fabricadas se producían porque no se corregían.
Consecuente con tal premisa, cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con
el poka-yoke
CONCLUSIONES.
Como bien dice la manofactura (echo a mano) es
importante conocer los tipos de características que tiene la manofactura como
tal ya que es un cuerpo tan completo que la misma industria tiene como cuidado
las herramientas que ayudan a la manofactura a tener buenos resultados como tal,
al igual los avances tecnológicos es un buen objetivo que se tiene para seguir
adelante en cuanto a los sistemas que se crean atraves del tiempo.
REFERENCIAS
|
LIBRO :Automation, production systems and computer integrated
manufacturing
|
|
Mikell P. Groveer
|
leanmanufacturingunal.blogspot.com/p/referencias
SQA
- ¿Qué se?
-
Como tal la manofactura
es muy importante dentro de la industria ya que ayuda a tener un rimo, que de
frutos literalmente con ayuda de herramientas y avances tecnológicos que se
tienen en la actualidad demuestra como una empresa de manofactura puede tener
mínimos errores al igual que la variedad de desperdicios
- ¿Qué aprendí?
-
Las características de
varias herramientas y la variables que
se tienen, con ayuda de la lean manofacturing se tiene una gran ventaja en la
ayuda de minimizar accidentes y 7 desperdicios de la ingeniería industrial.
- ¿Qué quiero aprender?
Como tal la cadena de valor que se tiene en un mapeo de
procesos dentro de la industria con ayuda de las herramientas que tiene la
manofactura esbelta.
MAPA MENTAL
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